化工操作規(guī)程管理程序（十二篇）

第1篇 化工操作規(guī)程管理程序

1 目的

規(guī)范操作規(guī)程的編制、修訂并確保操作規(guī)程的貫徹執(zhí)行。

2 范圍

適用于化工公司的操作規(guī)程管理。

3 職責(zé)

3.1工藝安全分委會負責(zé)組織制定、管理和維護本程序。

3.2 屬地(項目部)負責(zé)編制、修訂和指導(dǎo)操作規(guī)程的實施。

3.3 屬地上級主管部門負責(zé)操作規(guī)程的審核,并負責(zé)監(jiān)督、檢查操作規(guī)程的執(zhí)行。

3.4 公司主管生產(chǎn)副總經(jīng)理負責(zé)操作規(guī)程的批準(zhǔn)。

4 管理執(zhí)行流程

4.1 編寫與修訂

4.1.1 操作規(guī)程由屬地負責(zé)人依據(jù)工藝技術(shù)組織編寫,編寫小組包括工藝員、一線操作員工、班長、主管(但不限于此),經(jīng)屬地上級主管部門審核,報生產(chǎn)副總批準(zhǔn)下發(fā)執(zhí)行。

4.1.2在不違反工藝技術(shù)的原則下,變更操作規(guī)程按《技術(shù)和設(shè)備變更管理程序》執(zhí)行。

4.1.3當(dāng)工藝技術(shù)和設(shè)備發(fā)生變更時,操作規(guī)程應(yīng)作相應(yīng)更改以符合現(xiàn)場操作要求。

4.2 執(zhí)行與檢查

4.2.1 操作規(guī)程下發(fā)或變更后,屬地單位必須及時組織崗位操作人員進行學(xué)習(xí),詳細講解操作要點、技術(shù)控制要點和安全控制要點,并進行實際操作培訓(xùn),經(jīng)考核合格后方可獨立操作。

4.2.2 屬地管理人員必須每天檢查操作規(guī)程的執(zhí)行情況,及時糾正違規(guī)操作行為,并與員工進行溝通交流,分析違規(guī)操作原因,必要時變更操作規(guī)程。

4.3 發(fā)放和保管

4.3.1 操作規(guī)程發(fā)放和保管按公司《文件控制程序》執(zhí)行

4.3.2操作規(guī)程屬保密資料,持有人員必須妥善保管,并放在員工容易取閱的地點。

4.4 培訓(xùn)和考核

4.4.1 屬地單位應(yīng)定期組織崗位操作人員和有關(guān)管理人員進行操作規(guī)程的培訓(xùn),并進行考核。

4.4.2 新、轉(zhuǎn)、復(fù)崗員工必須接受崗位操作規(guī)程的培訓(xùn),經(jīng)考核合格后方可獨立上崗。

4.5 管理流程

5 操作規(guī)程內(nèi)容及要求

5.1. 每個工藝過程有文件化的操作程序,并滿足以下要求,以確保安全操作;

參考安全、職業(yè)健康及環(huán)境控制的相關(guān)內(nèi)容,如:

該工藝過程所涉及化學(xué)品的性能及危害;

暴露預(yù)防措施(含工程控制、行政管控及個體防護);

泄漏控制措施;

當(dāng)人員暴露發(fā)生時所采取的控制措施;

與該工藝相關(guān)的其他危害(如灼傷、夾傷、擠傷、摔倒隱患等);

5.2. 以下工序必須明確操作步驟,以確保安全生產(chǎn):

開機方法;

正常運行;

正常停機;

緊急操作;

緊急停機;

必要時的臨時操作;

5.3. 每個工藝過程有對應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)操作條件和安全操作極限,并包括以下內(nèi)容:

最大/最小操作條件

正常范圍/目標(biāo)值;

重要安全工藝參數(shù)偏離后果描述

糾正、預(yù)防偏離措施;

5.4. 有安全系統(tǒng)及其功能描述;

如:安全閥/壓力爆破片/事故排放閥等的清單及設(shè)定值等。

5.5. 規(guī)定最大、最小、安全庫存量;

5.6. 描述儀表控制,含報警及聯(lián)鎖設(shè)定點等;

5.7. 操作規(guī)程必須確保使用者隨手可取。

6、管理系統(tǒng)

6.1評審與更新

本程序應(yīng)定期評審和修訂,最低頻次自上一次發(fā)布起不可超過3年。

6.2培訓(xùn)和溝通

本程序由屬地主管負責(zé)組織培訓(xùn)和溝通,相關(guān)的管理、維護和操作人員都應(yīng)接受培訓(xùn)。

本程序應(yīng)在整個組織內(nèi)溝通。

6.3解釋

本程序由公司工藝安全分委會負責(zé)解釋。

第2篇 化工生產(chǎn)停車操作規(guī)程

一、生產(chǎn)中緊急停車

反應(yīng)釜發(fā)生下列異常現(xiàn)象之一時,操作人員有權(quán)立即采取緊急措施停釜,排汽降壓,并及時報告有關(guān)部門:

(一)釜內(nèi)工作壓力、溫度超過許用值,采用各種措施仍不能使之下降。

(二)釜蓋、釜體、蒸汽管道發(fā)生裂紋、鼓包、變形、泄漏等缺陷危及安全。

(三)安全附件失效,釜蓋關(guān)閉不正,緊固件損壞難以保證安全運行。

(四)冷凝水排放受阻引起蒸壓釜嚴重上拱變形時,采取緊急措施排放冷凝水,仍無效時。

(五)發(fā)生其它意外事故,且直接威脅到安全運行。

(六)緊急停止運行的操作步驟是:

迅速切斷電源,使向容器內(nèi)輸送物料的運轉(zhuǎn)設(shè)備,如泵、壓縮機等停止運行;聯(lián)系有關(guān)崗位停止向容器內(nèi)輸送物料;迅速打開出口閥,泄放容器內(nèi)的氣體或其他物料;必要時打開放空閥,把氣體排入大氣中;對于系統(tǒng)性連續(xù)生產(chǎn)的壓力容器,緊急停止運行時必須做好與前后有關(guān)崗位的聯(lián)系工作;操作人員在處理緊急情況的同時,應(yīng)立即與上級主管部門及有關(guān)技術(shù)人員取得聯(lián)系,以便更有效地控制險情,避免發(fā)生更大的事故。

二、正常停車

1、根據(jù)工藝要求在規(guī)定的時間內(nèi)停車,不得隨意更改停車時間。

2、先停止攪拌,然后切斷電源。

3、依次關(guān)閉各種閥門。

4、放料完畢,應(yīng)將釜內(nèi)殘渣沖洗干凈。不能用堿水沖刷,注意不要損壞搪瓷。

5、在檢查釜內(nèi)、攪拌器、轉(zhuǎn)動部分、附屬設(shè)備、指示儀表、安全閥、管路及閥門是否按規(guī)定都已關(guān)閉或沖洗干凈之后方可下班或交班。

第3篇 化工車間主設(shè)備安全操作規(guī)程

1：正確使用、維護、清潔化工車間主設(shè)備（搪玻璃反應(yīng)釜），使各項操作標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化，延長設(shè)備使用壽命，保障安全生產(chǎn)，穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量，特制訂本規(guī)程

2：使用操作規(guī)程

2．1 使用準(zhǔn)備

2.1.1設(shè)備檢查內(nèi)容：目視檢查并確認設(shè)備及附件的外觀無異常，各連接處卡子數(shù)量足夠、連接緊固，螺栓連接處無明顯松動，視鏡干凈，各接口依要求密封好、無泄漏，攪拌槳鎖緊螺母無松動。初次試車時，應(yīng)先盤動電機，帶動攪拌器轉(zhuǎn)至少一圈以上，觀察并確認攪拌器轉(zhuǎn)動時無異常聲響，且不與釜內(nèi)件相碰。

2.1.2 電氣檢查內(nèi)容：目視檢查并確認攪拌電機外觀完整、接地線接好、電源線完整、攪拌器開關(guān)完好、釜蓋與釜體間及減速機、攪拌電機間的靜電接線完好，試驗并確認視孔燈完好。使用易燃易爆物料時，應(yīng)確認攪拌電機為防爆電機，并已按防爆要求進行接線和配置防爆開關(guān)，否則嚴禁使用。

2.1.3 潤滑系統(tǒng)檢查內(nèi)容：目視檢查填料密封處雙端面機械密封的潤滑系統(tǒng)中油量是否充足、減速機內(nèi)油量是否到達油視窗1/3處、各潤滑系統(tǒng)有無漏油處。

2.1.4 管線系統(tǒng)檢查內(nèi)容：檢查各聯(lián)接管線上的閥門、管線、管件和保溫層是否完好、有無泄漏處，手動閥門的操作手柄或手輪是否完好，閥門是否處于關(guān)閉狀態(tài)、閥門的開啟和閉合是否順利，所需用的公用工具（扳手，上料夾具等）是否已準(zhǔn)備好。

2.1.5 儀表系統(tǒng)檢查內(nèi)容：檢查并確認溫度、液位、壓力及其他儀表的顯示處于正常狀態(tài)，相關(guān)指示正確。

2．2 試啟動：點動攪拌器開關(guān)，檢查并確認攪拌器運轉(zhuǎn)方向正確（順時針）。

2．3 按工藝要求將物料投入釜內(nèi)，啟動攪拌電機，按工藝要求開啟加熱或冷卻介質(zhì)，控制溫度、反應(yīng)時間，同時進行其他相關(guān)操作,按工藝要求向夾套內(nèi)通入冷卻油（注意閥門的開關(guān)方向）做好生產(chǎn)記錄,反應(yīng)完畢后，加壓，出料。

2．4 操作注意事項

2.4.1 搪玻璃反應(yīng)釜使用過程中嚴禁溫度驟冷、驟熱，以免損壞搪玻璃表面。搪玻璃反應(yīng)釜耐溫急變，同時加熱介質(zhì)油不能超過200℃（再升溫沒有到設(shè)定溫度時要特別注意設(shè)定失控及電纜過熱）以免失火。

2.4.2 嚴禁敲擊搪玻璃面或其外殼，操作時應(yīng)防止硬物掉入釜內(nèi)損壞搪玻璃面。

2.4.3加料時，應(yīng)嚴格避免金屬及堅硬物料掉入罐內(nèi)，以免損壞設(shè)備，原料滴到設(shè)備和地上要用稀料及時清理。

2.4.4 禁止用水沖洗設(shè)備（反應(yīng)釜下有加熱棒，防止短路），避免保溫層損壞。

2.4.5 在開啟人孔或手孔時，人孔或手孔蓋的搪玻璃面應(yīng)面向下放在由軟木做成的支架上，不可使搪玻璃面直接放在硬地面或鋼平臺上，或是將搪玻璃面向上放置。拆下的卡子應(yīng)就近整齊放好，不可妨礙操作或行走。

2.4.6 操作過程中應(yīng)經(jīng)常觀察溫度計套管是否與物料接觸。由于搪玻璃管的熱阻較大，一般罐內(nèi)的溫度顯示與實際溫度有一定程度的滯后，升溫、降溫操作時應(yīng)考慮到熱慣性和顯示滯后因素的影響。

2.4.6 最低氣溫≤0℃時，應(yīng)在使用完畢后放盡夾套內(nèi)的存水，避免設(shè)備因冰凍而損壞（包括真空泵，冷卻水，自來水）。

2.4.7 機械密封的反應(yīng)釜，密封部位應(yīng)保持清潔，夾套有冷卻水，密封處有潤滑油。

2.4.8???出料時如遇釜底堵塞，不應(yīng)用金屬器具打，可用竹竿或塑料棒、木棒輕輕捅開。出料時如發(fā)現(xiàn)有搪玻璃碎屑，應(yīng)立即開罐檢查，修補后再用。

3維護操作

3.1 檢查維護內(nèi)容

3．1．1 檢查接管、法蘭、閥門，更換泄漏處的墊圈、閥門、填料，并緊固松動的螺栓。

3．1．2 檢查傳動系統(tǒng)各部件有無松動，攪拌器手動盤車是否輕松，攪拌槳擺動量是否過大。

3．1．3 檢查在運行中有無異常聲響。

3．1．4 檢查潤滑部位并按時依照標(biāo)準(zhǔn)加注合格的潤滑油（脂），潤滑油量應(yīng)保持在油視窗1/3處。

3．1．5 檢查填料和密封狀況，檢查外露的機械密封彈簧是否受腐蝕，調(diào)整機械密封動環(huán)壓緊量。

3．1．6檢查夾套有無泄漏、穿孔，修補保溫層并補好油漆。

3.1.8 檢查搪玻璃表面有無明顯破損，設(shè)備的外表面有無腐蝕處。

3.1.9 定期檢查電機接線是否完好，電機、電線絕緣是否完好，接地電阻值是否符合規(guī)定。

注意：嚴禁帶壓緊固各部受壓元件。

3.2 常見故障處理

4清潔操作

4．1 每批生產(chǎn)結(jié)束后或生產(chǎn)時期，用抺布將設(shè)備外壁擦洗干凈，禁止用大量的水連續(xù)沖洗設(shè)備外部，避免保溫層損壞或線路短路。

4．2 按工藝要求，生產(chǎn)一定時間后，應(yīng)對反應(yīng)釜內(nèi)進行清洗，注意釜蓋的吊裝及清理方法。

第4篇 精細化工設(shè)備安全操作規(guī)程

一、起動前

1.操作者必須經(jīng)過培訓(xùn)，熟悉設(shè)備的結(jié)構(gòu)、原理、性能、用途，并熟練掌握設(shè)備操作規(guī)程；

2.檢查釜內(nèi)、攪拌器、轉(zhuǎn)動部分、附屬設(shè)備、指示儀表、安全閥件、管路及閥門是否符合安全要求；

3.檢查攪拌釜的釜體、釜蓋及所有焊縫有無裂紋、變形、泄漏等異常現(xiàn)象；

4.釜體和釜蓋內(nèi)表面的腐蝕狀況；

5.安全附件能否正常工作；

6.冷凝水裝置是否正常；

7.所有緊固件有無松動等；

8.檢查水、電是否符合安全要求；

9.相關(guān)事項檢查完畢，方可正常起動。

二、運行中

1.將物料用泵事先抽入攪拌釜內(nèi)；

2.投料前應(yīng)先開攪拌器，無雜音且正常時，將料投到釜內(nèi)，投料數(shù)量不得超過工藝要求；

3.必須嚴格按照工藝要求，按順序投料，不得隨意更改投料次序；

4.投料完畢后對有升溫要求的工藝需緩慢升溫至物料反應(yīng)之合適溫度；

5.恒溫過程中要隨時查看釜溫，釜溫不正常時要及時采取措施，保持正常反應(yīng)溫度；

6.開冷卻水閥門時，要先開回水閥，后開進水閥；

7.隨時檢查設(shè)備運轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)及時停釜檢修；

8.放料完畢，應(yīng)將釜內(nèi)殘渣沖洗干凈。注意沖洗時切勿損壞內(nèi)壁。

三、生產(chǎn)中緊急停釜

1.攪拌釜發(fā)生下列異常現(xiàn)象之一時，操作人員有權(quán)立即采取緊急措施停釜，排汽降壓，并及時報告管理人員：

1）釜內(nèi)工作壓力、溫度超過允許值，采用各種措施仍不能使之下降；

2）釜蓋、釜體管道發(fā)生裂紋、鼓包、變形、泄漏等缺陷危及安全；

3）發(fā)生其它意外事故，且直接威脅到安全運行。

2.緊急停止運行的操作步驟是：

1）迅速切斷電源，使向容器內(nèi)輸送物料的運轉(zhuǎn)設(shè)備，如泵、壓縮機等停止運行；

2）停止向容器內(nèi)輸送物料；

3）迅速打開出口閥，泄放容器內(nèi)的液體或其他物料；

4）必要時打開放空閥，把釜內(nèi)氣體排入大氣中；

5）操作人員在處理緊急情況的同時，應(yīng)立即與管理人員及有關(guān)技術(shù)人員取得聯(lián)系，以便更有效地控制險情，避免發(fā)生更大的事故。

四、正常停釜

1.根據(jù)工藝要求在規(guī)定的時間內(nèi)停釜，不得隨意更改停釜時間。

2.先停止攪拌，然后切斷電源。

3.依次關(guān)閉各種閥門。

4.放料完畢，應(yīng)將釜內(nèi)殘渣沖洗干凈。注意沖洗時切勿損壞內(nèi)壁。

5.在檢查釜內(nèi)、攪拌器、轉(zhuǎn)動部分、附屬設(shè)備、指示儀表、安全閥件、管路及閥門是否按規(guī)定都已關(guān)閉或沖洗干凈之后方可交接。

第5篇 溶化工安全操作規(guī)程

1、開爐時必須穿戴好防護用品,開爐前要檢查鼓風(fēng)機爐子風(fēng)管等。如發(fā)現(xiàn)問題,不得開爐。

2、在送風(fēng)和停風(fēng)前,應(yīng)打開鳳眼,打開出鐵口和出渣口時,禁止用潮濕的金屬棒接觸鐵水,以免引起鐵水飛濺,出鐵口正面嚴禁站立閑雜人員。

3、加料時要小心謹慎,防止鐵塊砸傷,上料時應(yīng)注意安全,裝料時應(yīng)禁止把爆炸物品誤裝入爐。

4、開爐時,前爐爐膛嚴禁存水,如有村水,需加添干沙除水后方可出鐵水。

5、停爐時,爐底下要墊干砂后方可打爐。

6、 鐵水包每次開爐前應(yīng)修好烘干,修爐時加強監(jiān)護,注意上面落物,特別開爐底和過橋要檢查,防止漏鐵水。

7、工作結(jié)束后檢查工作場地,對附件的易燃物料應(yīng)清除隔離,防止火災(zāi)發(fā)生。

第6篇 汽化工崗位安全操作規(guī)程

1、上崗前按規(guī)定穿戴好勞動保護用品。

2、接班后，應(yīng)檢查安全閥、壓力表、水位計、閥門、各水泵及電源線的良好狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)問題及時匯報或處理。

3、清潔衛(wèi)生時，嚴禁使用潮濕物品擦拭電器設(shè)備。

4、經(jīng)常檢查汽包安全閥的工作狀態(tài)是否良好，調(diào)整好的安全閥不得任意調(diào)整。如有問題及時匯報。

5、汽包必須執(zhí)行中上水位操作，每班應(yīng)對水位計進行不少于二次的沖洗，隨時觀察汽包水位情況，發(fā)現(xiàn)水位降低及時補充水。在補水過程中，中水位不能達到，并有下降趨勢無法控制時，立即報告班長或作業(yè)長并采取有效控制措施。

6、每班按時對汽包進行不少于二次的排污，發(fā)現(xiàn)排污閥堵塞時及時處理。

7、每天對柴油機循環(huán)泵進行一次良好性能試驗。發(fā)現(xiàn)問題及時匯報班長處理。

8、汽包運行中壓力必須保持在0.5±0.05mpa工作范圍內(nèi)，發(fā)現(xiàn)壓力異常時及時處理。

9、供水泵發(fā)生故障時，立即開啟備用水泵補水。

10、循環(huán)泵發(fā)生異常時，立即啟動備用泵。

11、正常生產(chǎn)時，嚴禁在汽包上做各種檢修工作。

12、汽包運行中，發(fā)生突然斷電時，立即啟動柴油機循環(huán)泵，緊急通知電工倒用備用電源。當(dāng)兩路電源全部停電，并且短時間不能恢復(fù)時，立即向班長或作業(yè)長匯報。

13、汽包壓力過高時，應(yīng)及時打開排氣閥進行外排或放散。不準(zhǔn)用安全閥代替排氣閥進行外排蒸汽。

14、根據(jù)停爐檢修時間長短，采取保溫、保壓、保水措施。需要放水時，待爐溫降到200℃以下時才能將汽包水放掉。

第7篇 化工壓縮崗位安全操作規(guī)程

化工企業(yè)壓縮崗位安全操作規(guī)程

一、工藝巡檢

1、根據(jù)操作記錄要求,按照檢查,及時記錄各種數(shù)據(jù)。

2、每15分鐘檢查一次系統(tǒng)各壓力、溫度情況。

3、每30分鐘檢查一次壓縮機活門、氣缸、電機等運行情況。

4、三入總油分、四入總油分每30分鐘排放一次。

5、各放空閥、回路閥、各排油閥每小時檢查一次。

6、一段出、三段入口、四段入油分每30分鐘排放一次。

7、其它各段油分每小時排放一次。

8、每8小時檢查一次各冷卻器水淋灑或溢流情況。

9、每星期對各排管水冷清理一次。

二、開車、停車操作

1、正常開車

(1)檢查油站、注油器及冷卻上水達到要求暢通無阻。

(2)調(diào)整閥門位置,關(guān)閉系統(tǒng)進出閥,關(guān)各直通閥、總放閥,開啟總放回氣柜閥,開各回路閥,放空閥,開一入閥,排放一入積水。

(3)啟動盤車電機、盤車數(shù)轉(zhuǎn),啟動油泵,檢查各油器、通風(fēng)機油壓情況正常后停盤車。

(4)啟動主機空運轉(zhuǎn)5-10分鐘,確認無異常現(xiàn)象開始加壓,關(guān)一、二段放空閥、回路閥,待壓力達到0.8mpa開二出閥送變換。開三入閥門,關(guān)三放三回三待壓力達到2.7mpa開三出閥送脫碳。開四入閥門關(guān)五放五回四待壓力達到13mpa開五出閥門。開六入關(guān)六放六回六,待壓力達到29mpa開六出送合成,然后對壓縮機作一次全面檢查,并排放各段油水。

2、壓縮機開車注意事項

(1)調(diào)節(jié)好各閥門開關(guān)符合開車要求。

(2)開啟冷卻水,檢查水夾套、冷卻器、冷排的冷卻水是否暢通。

(3)排凈各段分離器的積水,防止將油水帶入氣缸。

(4)嚴禁帶壓啟動,應(yīng)將各級氣體壓力卸完。

(5)嚴格執(zhí)行操作規(guī)程,首先通電、通水、通油、通風(fēng)盤車。

(6)及時與有關(guān)工序及調(diào)度聯(lián)系,加壓要緩慢,注意各段壓力。

3、壓縮機正常停車步驟

從高壓段開始依次緩慢開啟各段回路閥、放空閥,同時關(guān)閉與外系統(tǒng)相連接進出口閥門,使壓縮機與工藝系統(tǒng)脫離,將壓力卸完,讓壓縮機在無負荷狀態(tài)下運轉(zhuǎn),然后截斷主電機電源,待壓縮機完全停止工作后,切斷油泵電機,注油器電機,通風(fēng)機電機電源,關(guān)閉冷卻水上水閥門,關(guān)閉一入閥門。

4、壓縮機正常停車注意事項:

(1)停車時應(yīng)從高壓段向低壓段卸壓,卸壓不得過快,開啟閥門要緩慢,不得開啟閥門過快過大,并時刻注意壓力變化情況。

(2)如冬天停車時,必須保持冷卻水流動,防止凍壞閥門管線。

(3)如長期停車,應(yīng)關(guān)閉冷卻水,并放凈水夾套、各冷卻器及各水管內(nèi)積水,防止凍壞設(shè)備閥門。

5、壓縮機緊急停車及在什么情況下緊急停車。

a、壓縮機緊急停車步驟:

1、首先切斷主機電源。

2、關(guān)各進出系統(tǒng)閥門。

3、開各級放空及回路閥。

b、壓縮機在什么情況下緊急停車:

1、循環(huán)油系統(tǒng)壓力太低≤1.5mpa,自動聯(lián)鎖裝置不起作用。

2、循環(huán)油系統(tǒng)發(fā)生故障,備用油斷泵工作,潤滑中斷。

3、冷卻水供應(yīng)中斷。

4、本機氣體大量泄漏。

5、測溫表壞,軸內(nèi)溫度過高。

6、機械傳動部件大量損壞。

7、本崗位發(fā)生著火、爆炸或其它工序發(fā)生緊急停車信號。

8、突然出現(xiàn)停電、斷氣、斷水。

三、壓縮機的倒車步驟

1、事先將倒機情況通知調(diào)度及有關(guān)崗位。

2、按正常開車步驟開啟備用機,注意一回一閥門不得關(guān)死。

3、在備用機送合成同時,停止關(guān)閉在用機送合成,按正常停車步驟,停下在用機,關(guān)閉備用機一回一。

四、壓縮崗位主要操作要點:

1、穩(wěn)定各段壓力和溫度。

2、嚴防壓縮機抽空及帶液事故發(fā)生。

3、注意各運轉(zhuǎn)磨擦部位的響聲和潤滑油供油壓力和溫度情況。

4、各軸瓦溫度的變化情況及注油器注油情況。

5、冷卻水壓力及各冷卻部位上水情況。

6、及時排放油水,防止油水帶入氣缸。

7、加強主機電流及溫度檢查。

8、控制對外送氣切氣,防止氣體倒流,協(xié)調(diào)操作各閥門,看壓力操作。

9、輸氣量調(diào)節(jié),在各壓力不超標(biāo)情況下,加強與有關(guān)工序及調(diào)度聯(lián)系,提高單機出率。

10、在正常生產(chǎn)中,如遇精煉、合成切氣及大量減機時,可根據(jù)調(diào)度指令,不停脫碳前各工序用氣,以保證尿素生產(chǎn)。

五、工藝指標(biāo)

1、m―73/314d

(1)壓力:(mpa)

進氣壓力:ⅰ級≤0.04ⅱ級≤0.4ⅲ級≤0.85ⅳ級≤2.8ⅴ級≤5.0ⅵ級≤13.0

出氣壓力:ⅰ級≤0.4ⅱ級≤0.9ⅲ級≤2.8ⅳ級≤5.0ⅴ≤13.3ⅵ級≤31.37

油壓:0.3―0.4冷卻水:0.2―0.25

(2)溫度:℃

進氣溫度:ⅰ級≤35ⅱ級≤40ⅲ級≤40ⅳ級≤40ⅴ級≤40ⅵ級≤35

出氣溫度:ⅰ級≤150ⅱ級≤140ⅲ級≤160ⅳ級≤100ⅴ級≤160ⅵ級≤120

冷卻水進水溫度:≤32

(3)油位:1/2---2/3

(4)主機額定電流:144a

2、4m8―36/320

(1)壓力(mpa)

進氣壓力:ⅰ級≤0.048ⅱ級≤0.4ⅲ級≤0.85ⅳ級≤2.8ⅴ級≤5.0ⅵ級≤13.0

出氣壓力:ⅰ級≤0.4ⅱ級≤0.9ⅲ級≤2.8ⅳ級≤5.0ⅴ級≤13.3ⅵ級≤31.37

油壓:0.3―0.4

(2)溫度:℃

進氣溫度:ⅰ級≤35ⅱ級≤40ⅲ級≤40ⅳ級≤40ⅴ級≤40ⅵ級≤25

出氣溫度:ⅰ級≤150ⅱ級≤145ⅲ級≤170ⅳ級≤100ⅴ級≤155ⅵ≤130

軸瓦溫度≤60循環(huán)油溫≤40循環(huán)水溫≤35電機溫升≤60

(3)主機額定電流:73a

(4)油位:1/2--2/3

第8篇 硫化工安全操作規(guī)程

第一條嚴格遵守《裝卸機械司機一般安全守則》。

第二條修補粘接皮帶時必須履行停電手續(xù)、落實停電措施,鎖好兩個以上急停開關(guān)方可進行皮帶修補工作。

第三條熟練掌握硫化機的性能,對設(shè)備、工具要正確使用、維修、保養(yǎng)。使用前 ,要經(jīng)專人檢查確認無誤后,方可使用。

第四條風(fēng)、雨、雪、霧天和高處作業(yè)時,要采取必要的安全措施。

第五條用刀剝皮帶時,要戴好手套,要在通風(fēng)處攪拌冷膠時。

第六條使用板葫吊要懸掛牢固,皮帶卡子要卡緊。工作人員要避開可能造成脫落傷人的區(qū)域。

第七條使用打磨機打磨鋼絲時,必須戴好防護眼鏡,鋼刷旋轉(zhuǎn)方向不得站人。

第八條使用吊車、裝載機牽拉皮帶時,要做好封道措施,并設(shè)專人指揮車輛。

第九條硫化時要戴口罩和手套,不準(zhǔn)吸煙和進食。在硫化過程中,不得少于兩人看守硫化機。

第十條拆、卸硫化機工屬具,要互相配合,以防傷人。

第十一條作業(yè)完畢后,及時清理皮帶上的雜物,并報告值班長。

第十二條對氯丁膠、聚異氰酸脂、汽油要專人專庫妥善保管。

第9篇 化工生產(chǎn)崗位安全操作規(guī)程

一、生產(chǎn)崗位安全操作

化工生產(chǎn)崗位安全操作對于保證生產(chǎn)安全是至關(guān)重要的。其要點如下。

(1)必須嚴格執(zhí)行工藝技術(shù)規(guī)程,遵守工藝紀(jì)律,做到“平穩(wěn)運行”。

(2)必須嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程。

(3)控制溢料和漏料,嚴防“跑、冒、滴、漏“。

(4)不得隨便拆除安全附件和安全聯(lián)鎖裝置,不準(zhǔn)隨意切斷聲、光報警等信號。

(5)正確穿戴和使用個體防護用品。

二、開車安全操作及管理

(1)正常開車執(zhí)行崗位操作法 。

(2)較大系統(tǒng)開車必須編制開車方案(包括應(yīng)急事故救援預(yù)案),并嚴格執(zhí)行。

(3)開車前應(yīng)嚴格下列各檢查:

①、確認水、電、汽(氣)符合開車要求,各種原料、材料、輔助材料的供應(yīng)齊備;

②、閥門開閉狀態(tài)及盲板抽堵情況,保證裝置流程暢通,各種機電設(shè)備及電器儀表等均處在完好狀態(tài);

③、保溫、保壓及清洗的設(shè)備要符合開車要求,必要時應(yīng)重新置換、清洗和分析,使之合格;

④、確保安全、消防設(shè)施完好,通訊聯(lián)絡(luò)暢通,并通知消防、醫(yī)療衛(wèi)生等有關(guān)部門;

⑤、其他有關(guān)事項。

各項檢查合格后,按規(guī)定辦理開車操作票。投料前必須進行分析驗證。

(4)、危險性較大的生產(chǎn)裝置開車,相關(guān)部門人員應(yīng)到現(xiàn)場。消防車、救護車處于備防狀態(tài)。

(5)、開車過程中應(yīng)嚴格按 開車方案中的步驟進行,嚴格遵守升降溫 、升降壓和加減負荷的幅度(速率)要求。

(6)、開車過程中要嚴密注意工藝的變化和設(shè)備的運行發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象應(yīng)及時處理,緊急時應(yīng)終止開車,嚴禁強行開車。

(7)、開車過程中應(yīng)保持與有關(guān)崗位和部門之間的聯(lián)絡(luò)。

(8)、必要時停止一切檢修作業(yè),無關(guān)人員不準(zhǔn)進入開車現(xiàn)場。

三、停車安全操作及管理

(1)、正常停車按崗位操作法執(zhí)行。

(2)、較 大系統(tǒng)停車必須編制停車方案,并嚴格按停車方案中的步驟進行。

(3)、系統(tǒng)降壓、降溫必須按要求的幅度(速率)并按先高壓后低壓的順序進行。凡須保溫、保壓的設(shè)備(容器),停車后要按時記錄壓力、溫度的變化。

(4)、大型傳動設(shè)備的停車,必須先停主機、后停輔機。

(5)、設(shè)備(容器)卸壓時,應(yīng)對周圍環(huán)境進行檢查確認,要注意易燃、易爆、有毒等危險化學(xué)物品的排放和擴散,防止造成事故。

(6)、冬季停車后,要采取防凍保溫措施,注意低位、死角及水、蒸汽管線、閥門、流水器和保溫伴管的情況,防止凍壞設(shè)備。

四、緊急處理

(1)、發(fā)現(xiàn)或發(fā)生緊急情況,必須先盡最大努力妥善處理,防止事態(tài)擴大,避免人員傷亡,并及時向有關(guān)方面報告。

(2)、工藝及機電設(shè)備等發(fā)生異常情況時,應(yīng)迅速采取措施,并通知有關(guān)崗位協(xié)調(diào)處理。必要時,按步驟緊急停車。

(3)、發(fā)生停電、停水、停氣(汽)時,必須采取措施,防止系統(tǒng)超溫、超壓、跑料及機電設(shè)備的損壞。

(4)、發(fā)生爆炸、著火、大量泄漏等事故時,應(yīng)首先切斷氣(物料)源,同時迅速通知相關(guān)崗位采取措施,并立即向上級報告。

第10篇 化工安全技術(shù)操作規(guī)程——罐內(nèi)作業(yè)

(1)可靠隔離 進入罐內(nèi)作業(yè)的設(shè)備必須和其他設(shè)備、管道可靠隔離，絕不允許其他系統(tǒng)中的介質(zhì)進入檢修的罐內(nèi)。

(2)切斷電源 有攪拌機機械裝置的設(shè)備，進入罐內(nèi)作業(yè)前應(yīng)把傳動帶卸下，啟動機械的電機電源斷開，如取下保險絲、拉下閘刀等，并上鎖使在檢修中不能啟動機械裝置，再在電源處掛上“有人檢修，禁止合閘”的警告牌。上述措施采取后應(yīng)有人檢查確認。

(3)空氣置換 凡用惰性氣體置換過的設(shè)備，人罐前必須用空氣置換惰性氣體，并對罐內(nèi)空氣中的含氧量進行測定。罐內(nèi)動火作業(yè)除了罐內(nèi)空氣中的可燃氣體含量符合動火規(guī)定外，氫含量應(yīng)在 18％～21％的范圍。若罐內(nèi)介質(zhì)有毒，還應(yīng)測量罐內(nèi)空氣中有毒物質(zhì)的濃度。

(4)罐外監(jiān)護 罐內(nèi)作業(yè)一般應(yīng)指派兩人以上作罐外監(jiān)護。監(jiān)護人應(yīng)了解介質(zhì)的理化性能、毒性、中毒癥狀和火災(zāi)、爆炸情況；監(jiān)護人應(yīng)位于能經(jīng)?？匆娮鳂I(yè)罐內(nèi)全部操作人員的位置，眼光不得離開操作人員；監(jiān)護人除了向罐內(nèi)作業(yè)人員遞送工具、材料外，不得從事其他工作，更不準(zhǔn)擅離崗位；發(fā)現(xiàn)罐內(nèi)有異常時，立即召集急救人員，設(shè)法將罐內(nèi)受害人員救出，監(jiān)護人應(yīng)從事罐外的急救工作；如果沒有代理監(jiān)護人，即使在非常時候，監(jiān)護人也不得自己進入罐內(nèi)；凡進入罐內(nèi)搶救的人員，必須根據(jù)現(xiàn)場的情況配備防毒面；具或氧氣呼吸器及安全帶等防護用具。決不允許不采取任何個人防護而冒險人罐救人。

(5)用電安全 罐內(nèi)作業(yè)照明使用的電動工具必須使安全電壓在干燥的罐內(nèi)不大于36v，在潮濕環(huán)境或密閉性好的金屬容器內(nèi)不大于 12v；若有可燃性物質(zhì)存在時，還應(yīng)符合防爆要求。懸吊引燈時不能使導(dǎo)線承受張力，必須用附屬的吊具來懸吊；引燈的防護裝置和電動工具的機架等金屬部分應(yīng)該用三芯軟線或?qū)Ь€預(yù)先可靠接地。

(6)個人防護 罐內(nèi)作業(yè)前應(yīng)使罐內(nèi)及其周圍環(huán)境符合安全衛(wèi)生的要求。在不得已的情況下才戴防毒面具人罐作業(yè)，這時防毒面具務(wù)必事先作嚴格檢查，確保完好，并規(guī)定在罐內(nèi)停留時間，嚴密監(jiān)護，輪換作業(yè)；罐內(nèi)空氣中含氧量和有毒有害物質(zhì)濃度均符合安全規(guī)定時才能進行作業(yè)，還應(yīng)正確使用勞動保護用品。罐內(nèi)作業(yè)人員必須穿戴好工作帽、工作服、工作鞋；衣袖、褲子不得卷起，作業(yè)人員的皮膚不要露在外面；不得穿戴沾附著油脂的工作服；有可能落下工具、材料及其他物體或漏滴液體的場合，要戴安全帽；有可能接觸酸、堿、苯酚之類腐蝕性液體的場合，應(yīng)戴防護眼鏡、面罩、毛巾等保護整個面部和頸部；罐內(nèi)作業(yè)一般穿中筒或高筒橡皮靴，為了防止腳部傷害，也可以穿翻毛牛皮靴等工作鞋。

(7)急救措施 根據(jù)罐的容積和形狀、作業(yè)危險性大小和介質(zhì)性質(zhì)，作業(yè)前做好相應(yīng)的急救準(zhǔn)備工作。對直徑較小，通道狹窄，一旦發(fā)生事故進入罐內(nèi)搶救困難的作業(yè)，下罐前作業(yè)人員就應(yīng)系好安全帶。安全帶以備有腰帶(胸帶)及肩帶，用肩胛骨中央的鐵環(huán)吊起來的構(gòu)造為好，以便把罐內(nèi)受害者以站立的姿勢拉上來。操作人員在罐內(nèi)作業(yè)時，監(jiān)護人應(yīng)握住安全帶的一端，隨時準(zhǔn)備好把操作人員拉上來。罐外至少準(zhǔn)備好一組急救防護用具、如隔離式面具、蘇生器等，以便在缺氧或有毒的環(huán)境中使用。罐內(nèi)從事清掃作業(yè)，有可能接觸酸、堿等物質(zhì)時，罐外預(yù)先準(zhǔn)備好大量的清水，以供急救用。

(8)升降機具 罐內(nèi)作業(yè)用升降機具必須安全可靠。使用的吊車或卷揚機應(yīng)嚴格檢查，安全裝置齊全、完好，并指定有經(jīng)驗的人員負責(zé)操作；在罐內(nèi)使用梯子時，最好將其上端固定在罐壁上，下端應(yīng)有防滑措施，根據(jù)情況也可采用吊梯。

第11篇 轉(zhuǎn)化工段技術(shù)操作規(guī)程

1.主要技術(shù)指標(biāo)：

1.1 總轉(zhuǎn)化率＞99％?? 二氧化硫濃度5％～8％

1.2 各段進口溫度

一段：430±2℃；二段：470±2℃；三段：440±2℃；

四段：410±10℃；五段：410±10℃

1.3 一段進口so2濃度：5.5%-7.0%

2.工藝操作規(guī)程：

2.1 每小時轉(zhuǎn)化工填寫一次轉(zhuǎn)化崗位原始記錄并簽名，要求內(nèi)容完整，字跡清楚。

2.2 保證氣濃、溫度均衡并控制在規(guī)定指標(biāo)范圍內(nèi)，當(dāng)氣濃、溫度波動超出范圍，應(yīng)根據(jù)不同情況通知大爐崗位調(diào)節(jié)入爐礦量，補充空氣量，調(diào)節(jié)付線閥門等，使之穩(wěn)定，調(diào)節(jié)幅度不可太大。

2.3 按時檢查本崗位設(shè)備及管道是否漏氣。

2.4 根據(jù)指標(biāo)嚴格控制各段入口溫度，分別用冷激閥、付線閥調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)后要認真觀察，防止波動太大。

2.5 每小時檢查風(fēng)機一次，觀察運行情況、軸承溫度、潤滑是否良好、電機有無超溫、電流是否過高。

2.6 每班測氣濃、轉(zhuǎn)化率一次，如不合格應(yīng)及時分析原因家以調(diào)節(jié)。

2.7 觀察轉(zhuǎn)化器各段阻力將、換熱器阻力將，波動太大時及時匯報。

2.8 經(jīng)常聯(lián)系焙燒崗位，使其控制入爐礦量穩(wěn)定，保證二氧化硫濃度控制在指標(biāo)范圍內(nèi)。

2.9 嚴格控制好轉(zhuǎn)化反應(yīng)的通氣量，保證全系統(tǒng)的正常操作狀態(tài)。

2.10 經(jīng)常與其他崗位聯(lián)系，盡量使氣量、氣濃穩(wěn)定，調(diào)節(jié)閥門時動作不要過大，調(diào)節(jié)一次觀察10分鐘左右，再根據(jù)情況進行下一次調(diào)節(jié)。調(diào)節(jié)各閥門時需盡量使一段催化劑進氣溫度平穩(wěn)，因一段催化劑進口溫度對轉(zhuǎn)化率有很大影響，同時要注意一段進口溫度不能低于400℃，一段出口溫度不得超過600℃，以免燒壞催化劑。

2.11 要保證凈化指標(biāo)，以免因催化劑中毒而引起轉(zhuǎn)化率下降和系統(tǒng)阻力上升。

2.12 更換催化劑時，只允許把較低溫度下使用過的催化劑更換到較高溫度的工作段，新催化劑用在低溫工作段。一段表面和五段表面是低溫催化劑，單獨更新。

2.13 篩換催化劑的原則

根據(jù)平時分段轉(zhuǎn)化劑的測定數(shù)據(jù)，催化劑的顏色、含釩量和活性測定數(shù)據(jù)，確認需要篩換時才篩換。

s101的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，深黃色或紅棕色，含v2o5為7.5-8%,活性≥81%，s108的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，黃色或紅棕色，含為v2o56.2-6.8%,活性≥30%，每次篩換必須做好檔案記錄。

3.開停車方法

3.1開車前的檢查和準(zhǔn)備

3.1.1 檢查各設(shè)備、管道和閥門是否完好靈活，檢查各管線閥門是否關(guān)死，壓力表 流量計、溫度計及其他儀表是否齊全、完好可用，符合開車要求。

3.1.2 檢查主鼓風(fēng)機齒輪箱油位、軸承油位、油冷卻裝置冷卻水是否完好，加油盤車，并空載試車，觀察機身有無振動。潤滑泵的運轉(zhuǎn)是否正常，油路管線是否暢通，試車半小時后正常后停下待用。

3.1.3 檢查溫度、壓力、濃度各儀表是否齊全、準(zhǔn)確，風(fēng)壓計是否對零位。同時準(zhǔn)備分析儀器及試劑。

3.1.4 通知電工檢查設(shè)備絕緣情況是否完好，能否啟用；檢查鼓風(fēng)機、電爐等電氣設(shè)備要完好。

3.1.5 聯(lián)系供水送電。

3.1.6 通知焙燒、凈化、干吸等崗位做好開車準(zhǔn)備。

3.1.7 準(zhǔn)備防毒面具。

3.2開車步驟

3.2.1 轉(zhuǎn)化器升溫

待干燥塔酸泵運轉(zhuǎn)正常后，全開空氣吸入口，啟動主鼓風(fēng)機抽入干燥空氣進行升溫。必須先開風(fēng)機，后開電熱爐，以免燒斷電熱管。控制電熱爐出口溫度<500℃，通氣前升溫主要控制第一段進口溫度。開始時溫升快，風(fēng)量可大些，控制每小時升30～50℃，達到300℃逐漸關(guān)小風(fēng)量，升溫速度控制每小時升20～30℃，當(dāng)?shù)谝欢螠囟壬?80℃以上，第二段350℃以上，四段進口達到300℃時，由班長通知沸騰爐點火升溫。

3.2.2 新觸媒的飽和和操作

（1）一段進口溫度在380℃以上，可通so2爐氣。

（2）將so2濃度稀釋到0.1～0.5%通入轉(zhuǎn)化器，如轉(zhuǎn)化溫度上升較慢，可提高so2濃度到0.5～1%，一段出口溫度不要大于600℃。

（3）當(dāng)轉(zhuǎn)化器一段出口溫度因觸媒飽和而突然上升，應(yīng)立即降低so2濃度，防止觸媒超溫而燒壞。

（4）轉(zhuǎn)化器一段出口溫度上升到600℃范圍內(nèi)的某一點后開始下降時，說明一段觸媒已經(jīng)飽和，這樣可以逐步提高so2濃度2～3%再進行二、三段的飽和。各段觸媒都飽和完畢，可以逐步提高氣濃5～7%，按老觸媒升溫方法進行升溫。

3.2.3 轉(zhuǎn)化器烘干（電爐烘干）

（1）驗好熱工儀表

（2）除轉(zhuǎn)化器雜物

（3）查電爐及主鼓風(fēng)機是否符合開車要求

（4）爐升溫曲線（以五段出口溫度為準(zhǔn)）。

4 .觸媒的裝填工作

待轉(zhuǎn)化各段單體試車，然后轉(zhuǎn)化器熱烘5天時間再進行聯(lián)動試車，方可進行填裝觸媒工作，總量45 m3，各段比例19% 、19%、 22%、 20% 、20%。

4.1 準(zhǔn)備好裝觸媒用的防護用品及裝觸媒用工具。

4.2 將干凈的3×9mm鐵絲網(wǎng)放入轉(zhuǎn)化器各段板上。

4.3 選擇晴天填裝觸媒，不能在潮濕及陰天進行裝填，力求時間短，一次裝完。

4.4 填裝必須從離人孔較遠一端倒入，逐漸往后移，如有雜塊和雜物應(yīng)取出。

4.5 填裝時觸媒要輕放，不可壓緊，操作人員嚴禁踩在觸媒上，可放一塊木板，人踩在木板上操作，裝好后用木板把平。

4.6 填裝時應(yīng)將裝入各段觸媒進行記錄，以免差錯。

4.7 填裝完立即封好人孔。

5.開車

5.1長期停車后的開車

5.1.1 開車前通知干吸崗位，開93％酸泵打循環(huán)干燥空氣。

5.1.2 開主鼓風(fēng)機進行轉(zhuǎn)化升溫。

5.1.3 升溫步驟按一、二、三、四、五段進行。

5.1.4 主鼓風(fēng)機啟動后即啟用二組電爐。

5.1.5 升溫主要控制一段進口溫度，開始階段，風(fēng)量可較大，每小時溫升30～50℃，根據(jù)溫升情況，逐步加大電爐的組數(shù)，達到300℃時逐漸關(guān)小風(fēng)量，使一段催化劑繼續(xù)按每小時10～20℃升溫，當(dāng)一段溫度達到420℃時，即可通知焙燒崗位通氣，聯(lián)動開車。

5.1.6 通氣后首先使一段反應(yīng)，打開i換的副線閥，用一段反應(yīng)熱升二段，使二段反應(yīng)，打開ii換的副線閥，用二段的反應(yīng)熱將三段升起來，三段反應(yīng)后，四段、五段催化劑溫度就帶起來了。

5.1.7 逐漸加大風(fēng)量，逐步停電爐組數(shù)，直至系統(tǒng)正常。

5.1.8 保證so2濃度在7%～7.5%左右，用各閥門調(diào)節(jié)各段進口溫度至正常（如何調(diào)節(jié)）。

5.2短期停車后或事故停車后的開車

停車10小時之內(nèi)，一段進口溫度不低于410℃，不必開電爐，如降到400℃以下，必須開電爐升溫。

5.2.1 檢查各閥門開關(guān)情況，做到心中有數(shù)。

5.2.2 待干吸崗位循環(huán)酸量正常后，啟動主鼓風(fēng)機。

5.2.3 根據(jù)各段進口溫度決定是否啟用電爐，如果一段進口溫度不低于380℃則可不用，否則要用。

5.2.4 開始通氣時氣量和氣濃度不可過大、過高，當(dāng)一段進口達到400℃以上溫度，方可逐漸加大風(fēng)量和氣濃，直至達到正常指標(biāo)。

5.2.5 其余操作與長期停車后開車相同。

6.短期停車

6.1停車前適當(dāng)提高各段進口溫度，將一段進口溫度提高到450～460℃，使停車后一段溫度不致降到380℃以下。

6.2關(guān)各冷激閥、換熱器的旁路閥以利提高各段溫度。

6.3通知沸騰爐崗位先停爐底風(fēng)機，再停so2主鼓風(fēng)機，切勿停機時間相隔太長。

6.4停車期間操作人員要注意轉(zhuǎn)化器各段溫度變化，按時記錄各點溫度

7.長期停車

7.1 停車前7～8小時，通知干吸崗位，提高93％酸濃，然后停車；

7.2 維持一段進口溫度420℃，并啟用升溫電爐，送上幾組電爐，熱吹期間一段進口溫度保持不變。

7.3 全開空氣吸入閥（脫吸塔補風(fēng)口），以干熱小風(fēng)量空氣進行觸媒熱吹。

7.4? 保證一段進口溫度400℃可適當(dāng)加大風(fēng)量，盡快吹凈轉(zhuǎn)化器內(nèi)殘留so2、so3氣體，一般要16～30小時以上，分析吹出氣體中so2+so3<0.03%，即可開始降溫。

7.5 逐漸加大風(fēng)量，每小時降30℃，逐步關(guān)小電爐，同時開風(fēng)量，使觸媒溫度降至小于100℃，鼓風(fēng)機停車。

7.6熱吹結(jié)束可加大一些風(fēng)量，逐步減少電爐的組數(shù)，以每小時30℃的速度進行降溫。直至溫度降到100℃以下，冷吹結(jié)束。

7.7 停so2風(fēng)機，通知干吸崗位停93%酸循環(huán)，關(guān)閉本崗位所有閥門，通知電工切斷電爐電源。

7.8 如果轉(zhuǎn)化器無須修理，催化劑無須篩換，則可不進行冷吹降溫，讓其自然降溫也可。

8.緊急停車

8.1 遇有設(shè)備、電器和操作等故障，以及突然停電、停水等情況，應(yīng)立即緊急停車；迅速通知各崗位停車。

8.2 緊急停車為全系統(tǒng)停車，停車順序先停爐底風(fēng)機，再按主鼓風(fēng)機停車步驟停so2鼓風(fēng)機，最后關(guān)閉本崗位所有閥門。

8.3 將全部閥門關(guān)死。

8.4 進行檢查，準(zhǔn)備開車。

9.吹觸媒注意事項：

① 嚴格按照規(guī)定的降溫時間和降溫曲線操作；

② 熱吹時保證干燥酸濃＞≥92.5﹪；

③ 待轉(zhuǎn)化風(fēng)機停運降溫結(jié)束以后，再依次停止各濃酸泵；

④ 待降溫結(jié)束，及時放空設(shè)備內(nèi)的冷凝酸，清理管道酸泥；

③ 升溫期間，及時查漏點，發(fā)現(xiàn)漏點及時修補，必要時，停止升溫，修補漏點；

10.停車注意事項

① 爐前斷料時，主風(fēng)機適當(dāng)減風(fēng)，避免負壓反升時造成安全水封抽空；

② 加強聯(lián)系，杜絕協(xié)調(diào)不到位引發(fā)其它問題；

③ 停車以后依次告知其他崗位；

④ 轉(zhuǎn)化崗位停穩(wěn)后各崗位，根據(jù)情況方可停運；

11.不正常現(xiàn)象原因及處理方法

第12篇 苯酚熔化工安全操作規(guī)程

1.打開熔化間的通風(fēng)設(shè)備,充分換氣后方準(zhǔn)進入室內(nèi)。

2.檢查所用工具、卡具、吊具等是否符合安全要求。

3.準(zhǔn)確開啟苯酚管路閥門,經(jīng)檢查確認符合要求后,方可啟動苯酚泵打料。

4.調(diào)換吸料膠皮管時,要注意人體應(yīng)避開管口方向。

5.將冷苯酚桶下入熔化槽時,下桶前需檢查有無漏桶,不得將漏桶下入熔化槽內(nèi)。

6.剛下入熔化槽的冷苯酚桶,應(yīng)松動一下桶蓋,便于桶內(nèi)氣體受熱逸出。

7.工作后應(yīng)切斷電源。

——摘自《機械工人安全技術(shù)操作規(guī)程》